Le racle nei processi di stampa flexo e rotocalco
APPROFONDIAMO CON ANGELO MAGGI DI ULMEX ITALIA CON SEDE A PADOVA, LE SOLUZIONI SPECIFICHE PER I MERCATI FLEXO E ROTOCALCO. ULMEX È UN’AZIENDA TEDESCA PRESENTE SUL MERCATO DA 20 ANNI NELLA FORNITURA DI TECNOLOGIE E SERVIZI PER L’INDUSTRIA DELLA STAMPA E DEL CONVERTING
Partner di numerosi marchi prestigiosi, ognuno leader nel proprio settore, Ulmex fornisce tecnologie innovative e di alta qualità, garantendo un servizio efficiente e professionale.
L’azienda sa bene quanto sia importante l’efficienza dei macchinari e degli impianti di produzione, pertanto, oltre alla qualità dei prodotti è molto attenta alle tempistiche di fornitura.
Grazie a un’ampia giacenza di magazzino, sempre aggiornata, assicura tempi di consegna molto rapidi, anche entro 24 ore, sull’intero territorio nazionale. Inoltre, su richiesta, è in grado di garantire un’assistenza tecnica postvendita puntuale e qualificata. In Italia Ulmex è presente con una filiale a Padova e con tre uffici tecnici/commerciali a Milano e a Torino per la copertura del nord Italia, e con un ufficio tecnico/commerciale a Roma per la zona centro e sud Italia Il team Ulmex si avvale di specialisti altamente preparati, attivi in azienda da moltissimi anni, che offrono la consulenza tecnica e commerciale necessaria al cliente per condurlo alla scelta più adeguata al proprio processo produttivo.
A TU PER TU CON ANGELO MAGGI, DIRETTORE GENERALE DI ULMEX ITALIA
Quanto è importante il ruolo della racla nel processo di stampa sia esso flessografico o rotocalco?
“Sia in flessografia che in rotocalco la racla è un elemento fondamentale per determinare la qualità di stampa e per preservare i cilindri, sia ceramizzati che cromati.
Grazie a una esperienza globale, nel tempo abbiamo affrontato ogni tipo di problema direttamente con gli stampatori e, quando erano riconducibili alla racla, abbiamo trovato la giusta soluzione. Un assortito catalogo di racle prodotte internamente, il nostro dipartimento R&D e il know how dei nostri tecnici che si interfacciano con gli stampatori sono il giusto mix di elementi necessari a risolvere efficacemente ogni tipo di problematica: riduzione dei tempi di avviamento, meno scarti, migliore qualità del prodotto finale”.
Partiamo dalla stampa rotocalco, quali sono i problemi specifici per questo settore?
“Nel mondo rotocalco ci sono diversi problemi che potrebbero dipendere da svariati fattori, ad esempio dall’inchiostro (viscosità, pigmento, essicazione, o contaminazione), dall’umidità, dalla rugosità del cilindro, dal supporto stesso, oppure dalla scelta di una racla non adeguata al processo o non correttamente installata. Per quanto riguarda i problemi riferiti alla racla, e da noi risolti, sono principalmente causati da velature, rigature (sia del cilindro che dello stampato), ink spitting e consumo eccessivo del cilindro o della racla stessa. Tutto ciò per lo stampatore si traduce in uno spreco di soldi”.
Quali soluzioni proponete per aiutare i vostri clienti?
“Velature e variazioni di tono sono un problema tipico che si può presentare quando l’angolo di raclatura non è corretto: la lama plana sopra il cilindro e rilascia troppo inchiostro nelle aree non stampate. Talvolta è anche l’attrito che esiste tra la lama e il cilindro a generare velature. Al comparire di queste problematiche la tendenza è quella di aumentare la pressione della lama o di variarne l’angolo sul cilindro, tuttavia il problema si risolve temporaneamente per poi ripresentarsi con maggiore intensità (velature o variazioni di colore, specialmente sulle cromie). Il primo approccio corretto è quello di verificare e impostare corret- tamente l’angolo di raclatura ma, altrettanto importante, è scegliere il tipo di racla adeguata ad ogni tipo di lavoro. Striature e rigature sono riconducibili a un angolo non adeguato (inferiore a 55°) o a una racla poco performante, di acciaio scadente o di profilo inadeguato. Particelle di cromo frammentate, piuttosto che particelle di inchiostro secco, vengono intrappolate sulla zona di contatto con il cilindro, impedendone la stesura dell’inchiostro su quell’area e segnando addirittura il cilindro. In questo caso ciò che bisogna verificare è l’angolo di raclatura, la rugosità del cilindro ma è altrettanto importante utilizzare filtri per inchiostri e magneti per particelle metalliche. È ancora più importante utilizzare una lama di alta qualità, magari con trattamenti tecnologici avanzati affinché si venga a creare un effetto “lubrificante” al contatto della lama con il cilindro. Il consumo eccessivo della racla può essere causato da diversi fattori, quali un errato set up, la qualità del cilindro o della lama stessa, oltre che poca attenzione dell’operatore. -Oltre a impiegare una lama di qualità diversa, più ricca di cromo e magari con particolari rivestimenti, in questo caso bisognerebbe provare a incrementare l’angolo di contatto poiché, con un angolo basso, è necessario utilizzare maggiore pressione per avere una buona raclatura, ma ciò comporta una maggiore usura della lama”.
Per quanto riguarda il mondo flexo?
“Durante l’installazione della racla è fondamentale prendersi il giusto tempo per controllare l’allineamento e il parallelismo della camera, l’orientamento della lama (positiva e negativa), l’angolo e la pressione sul cilindro. L’angolo ideale è di circa 30°. La regola generale sug- gerisce di applicare una pressione minima, più bassa possibile”.
Quali sono i problemi più comuni che i clienti vi sottopongono?
“Rigature sull’anilox (scoring line): Considerando che gli elementi a contatto con l’anilox sono il polimero, l’inchiostro e la lama, quando si verifica un problema il più delle volte è dovuto a una racla di bassa qualità o comunque inadeguata. Microframmenti metallici possono intrappolarsi tra la lama ed il cilindro stesso. In questo caso bisogna assicurarsi di utilizzare una lama di qualità o con trattamenti superficiali specifici.
Mi sento inoltre di suggerire l’installazione di un filtro magnetico che può essere di aiuto al fine di intercettare all’interno del circuito dell’inchiostro particelle e frammenti metallici (causate da microfratture della racla che produce trucioli metallici) e trattenerli attraverso un magnete.
Ink Spitting è un difetto di stampa che si può manifestare con inchiostri a base acqua, solvente o UV. Non possiamo generalizzare e ridurre la causa a un errato angolo o alla troppa pressione poiché, tra un inchiostro e l’altro, la causa può essere differente: ad esempio l’inchiostro UV è decisamente molto più viscoso di quello ad acqua o solvente. Ci è capitato di risolvere errori di stampa di questo tipo per UV utilizzando dei biselli particolari, magari più sottili e nichelati. In questo caso il consiglio è quello di affidarsi alle mani esperte del fornitore di racla, il quale valuterà caso per caso e saprà fornire un giusto consiglio. Gli Aloni possono essere causati da una volumetria della cella anilox troppo alta, piuttosto che una durezza del polimero troppo alta. Una buona incidenza è dovuta alla eccessiva pressione tra cilindro stampa e supporto, tuttavia è anche possibile che sia necessario aumentare la pressione della camera racla. In caso di aloni è raccomandabile utilizzare una lama ceramizzata.
Il consumo eccessivo della racla e usura del cilindro è spesso causata da una pressione. Molti casi invece riferiscono di lame di acciaio scadente oppure di anilox incisi con un finishing non conforme. Anche la scelta errata della misura del bisello può concorrere all’usura della lama, o dell’anilox. Previo check-up della costanza qualitativa fornita dal fornitore di anilox, in genere utilizzando ottimi acciai rivestiti, con biselli dimensionati adeguatamente, si può preservare sia la vita delle lame che del cilindro”.
